استفاده از دادههای لحظهای و هوش مصنوعی در خطوط تولید، میتواند تا ۴۰ درصد هزینههای تعمیرات را کاهش داده و از توقفهای ناگهانی کارخانجات جلوگیری کند. یکی از بزرگترین چالشهای مستمر در صنایع تولیدی، توقفهای برنامهریزینشده خطوط تولید ناشی از خرابی ناگهانی تجهیزات است.
این توقفها نه تنها منجر به کاهش مستقیم تیراژ تولید میشوند، بلکه هزینههای سربار سنگینی از جمله دستمزد نیروی کار بیکار شده، اتلاف مواد اولیه و جریمههای ناشی از تأخیر در تحویل سفارشات را به سازمان تحمیل میکنند.
در دهههای گذشته، رویکرد غالب کارخانجات برای مقابله با این مشکل، تکیه بر تعمیرات واکنشی (تعمیر پس از خرابی) یا در بهترین حالت تعمیرات پیشگیرانه (سرویسهای دورهای بر اساس تقویم زمانی) بوده است.
اگرچه تعمیرات دورهای تا حدی از خرابیهای ناگهانی جلوگیری میکند، اما اغلب منجر به تعویض زودهنگام قطعات سالم شده و هزینههای غیرضروری بالایی را به همراه دارد که در دنیای رقابتی امروز توجیهپذیر نیست ، اما با ورود به عصر انقلاب صنعتی چهارم (Industry 4.0)، راهکار علمی و اثباتشدهای برای این چالش معرفی شده است: رویکرد نگهداری و تعمیرات پیشبینانه (Predictive Maintenance یا به اختصار PDM).
این سیستم به جای تکیه بر حدس و گمان یا تقویمهای زمانی ثابت، بر وضعیت واقعی و لحظهای سلامت ماشینآلات تمرکز دارد تا زمان دقیق بروز یک نقص فنی را پیش از وقوع آن پیشبینی کند. اساس کار نگهداری و تعمیرات پیشبینانه بر پایه نصب حسگرهای پیشرفته و استفاده از فناوری اینترنت اشیاء صنعتی (IIoT) استوار است. این حسگرها به طور پیوسته پارامترهای حیاتی تجهیزات مانند میزان ارتعاشات، نوسانات دما، تغییرات فشار، صداهای غیرعادی و مصرف برق را اندازهگیری کرده و این دادههای خام را به یک پایگاه داده مرکزی ارسال میکنند.
در مرحله بعد، الگوریتمهای پیشرفته هوش مصنوعی (AI) و یادگیری ماشین (Machine Learning) وارد عمل میشوند.
این سیستمهای هوشمند با تحلیل الگوهای پنهان در میان میلیونها نقطه داده، میتوانند کوچکترین انحرافات از عملکرد طبیعی دستگاه را تشخیص دهند. به عنوان مثال، سیستم میتواند تشخیص دهد که تغییر جزئی در ارتعاش یک یاتاقان، نشاندهنده خرابی آن در دو هفته آینده است.
بر اساس گزارشهای معتبر جهانی از جمله بررسیهای موسسه مشاوره مدیریت مکنزی (McKinsey & Company)، پیادهسازی موفق سیستمهای پایش پیشبینانه در واحدهای صنعتی نتایج خیرهکنندهای به همراه دارد.
این آمار نشان میدهد که اجرای PDM میتواند هزینههای نگهداری و تعمیرات را بین ۱۰ تا ۴۰ درصد کاهش دهد و زمان توقف (Downtime) ماشینآلات را تا ۵۰ درصد پایین بیاورد ، همچنین، طول عمر مفید تجهیزات سرمایهای بین ۳ تا ۵ درصد افزایش مییابد ، علاوه بر مزایای مستقیم مالی، پیادهسازی این سیستمها تأثیر بسزایی در ارتقای ایمنی محیط کار و بهرهوری انرژی دارد. تجهیزاتی که در شرایط بهینه کار نمیکنند، معمولاً انرژی بیشتری مصرف کرده و خطرات ایمنی بیشتری برای اپراتورها ایجاد میکنند.
پایش لحظهای به مدیران این امکان را میدهد که پیش از تبدیل شدن یک نقص کوچک به یک فاجعه ایمنی یا زیستمحیطی، مداخله کنند.
برای صنایع کشورمان که همواره قطب تولید ماشینآلات، قطعات و صنایع تبدیلی بودهاند، حرکت به سمت پیادهسازی این سیستمها دیگر یک انتخاب فانتزی نیست، بلکه الزامی برای حفظ بقا و مزیت رقابتی است.
روابط عمومی انجمن صنایع استان پیشنهاد میکند واحدهای تحقیق و توسعه (R&D) و مدیران فنی کارخانجات، بررسی زیرساختهای لازم برای گذار به تعمیرات پیشبینانه را در دستور کار استراتژیک خود قرار دهند تا شاهد شکوفایی و بهرهوری هرچه بیشتر در سطح استان باشیم.
